플라스틱 사출 금형 설계를 위한 필수 전략
제품 설계를 완료하고 플라스틱 금형 설계 단계로 전환할 때 고려해야 할 핵심 사항은 다음과 같습니다. 여기에는 드래프트 각도, P/L 표면 분리선, 배출 마크, 게이트 마크, 제품 언더컷과 같은 중요한 문제가 포함됩니다.:
드래프트 각도 설계:
제품이 적절한 금형 제거 방향을 허용하는지 확인하는 것은 플라스틱 제품의 원활한 탈형에 직접 영향을 미치므로 매우 중요합니다. 금형 설계자는 제품을 기반으로 설계합니다.’s 탈형 방향. 제품이 깊을수록 긁힘, 배출 자국 증가, 심지어 탈형의 어려움을 방지하기 위해 더 큰 드래프트 각도가 필요합니다.
P/L 표면 파팅 라인 처리:
플라스틱 사출 금형의 마감 부분에 있는 분리선은 외관에 상당한 영향을 미치며 흔적을 남길 수 있습니다. 분리선을 단차나 모서리의 가장자리에 설계하면 미적으로 좋지 않은 느낌을 줄일 수 있습니다. 게다가 사포 분사, 조각, 방전 가공과 같은 금형 표면 처리 기술을 사용하면 분리선의 가시성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
배출 마크 최적화:
이젝터 핀은 플라스틱 제품을 금형에서 밀어내는 데 사용되며 제품에 원형 또는 직사각형 표시를 남길 수 있습니다. 완전히 제거할 수는 없지만 설계에 노크아웃 플레이트 메커니즘을 사용하면 배출 흔적이 나타나는 것을 방지하여 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.’표면 품질.
게이트 마크 제어:
사출성형 공정에는 필연적으로 게이트 지점이 생기며, 이곳에 선이나 점과 같은 표시가 형성될 수 있습니다. 울퉁불퉁함이나 버를 피하기 위해, 비행기 위로 튀어나오지 않도록 움푹 들어간 디자인을 사용하는 것이 좋습니다. 요구 사항이 매우 높은 구역에서는 금형 내 절단 메커니즘을 사용하여 게이트 자국을 제거할 수 있습니다.
제품 언더컷 방지:
언더컷 문제는 일반적으로 제품의 수직 방향에서 발생합니다.’남성형 곰팡이. 이러한 문제가 메커니즘 설계를 통해 해결되지 않으면 곰팡이 발달을 방해할 수 있습니다. 전문적인 금형 설계자는 제품 도면을 분해하는 동안 잠재적인 언더컷 문제를 주의 깊게 검사하고 식별하며, 고객과 신속하게 소통하여 금형 설계의 실현 가능성과 원활한 제품 생산을 보장합니다.
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