DFM（製造設計）
DFM原則和方法需要對所有相關參數進行嚴格檢查，嚴格遵守經過驗證的專案技術規範優化製造效率 DFM 流程可防止設計缺陷並減少缺陷發生率，確保所有專案標準與初始目標保持一致 實施 DFM 可最大程度地減少設計到製造的迭代和延遲，從而加快產品開發週期。
專案技術規格優化製造效率。
防止設計缺陷並降低缺陷率。
加快產品開發週期。
透過使用專業的模流分析軟體進行模擬，可以對材料填充和凝固提供全面的見解，預測流動動力學路徑、冷卻持續時間和應力集中點。 這種分析有助於預見潛在的缺陷，從而可以在製造前修改模具設計並細化加工參數。 因此，它降低了與新模具開發相關的風險，提高了製造生產率，並節省了整個開發週期的時間和成本。
降低與新模具開發相關的風險。
提高製造效率。
節省時間和金錢。
DFM的服務
幾何結構
優化塑膠零件的幾何形狀，以提高加工和組裝效率。 消除底切以實現無縫脫模。 採用圓角和倒角設計來取代尖角和邊緣，從而減輕應力集中並減少模具磨損。 精心整合加強筋和結構支撐，以增強零件的機械強度和剛性。
提高加工組裝效率。
增強部件的機械強度和剛性。
鋼材
根據塑膠材質的性能和預期的模具壽命選擇合適的模具鋼，必須確保鋼材的耐磨性和硬度。 該鋼的抗熱疲勞能力以及與成型過程相關的熱應力的強大耐受性對於防止裂縫和延長模具的使用壽命至關重要。
延長模具的使用壽命。
確保鋼材的耐磨性和硬度。
分型線
最佳分型線 (P/L) 設計可實現產品的美觀完整性和功能要求，同時也考慮模具製造和維護的經濟性。 P/L 不應與零件表面相交，以保持產品的視覺優雅。 應設計優化模具結構，從而降低製造成本和生產工期。 P/L 設計應確保正確脫模，以防止注塑過程中出現任何翹曲或損壞。
降低製造成本和生產時間。
防止注塑過程中出現任何翹曲或損壞。
澆口設計
澆口系統設計需要評估各種關鍵參數，包括產品尺寸和功能、產品外觀、材料性能、模具結構和生產成本 澆口類型選項包括邊緣澆口、側澆口、副澆口、針點澆口等。 根據產品的尺寸和幾何形狀定義適當的澆口類型。 澆口位置對於確保熔融塑膠均勻且充分地填充到模具型腔中至關重要。 且澆口不應位於產品的裝飾或功能表面上。 澆口尺寸應與零件的壁厚和體積相對應，以防止填充不完全。 流動性好的塑膠適合較小的澆口尺寸，而流動性差的塑膠可能需要較大的澆口尺寸。 此外，澆口系統還需要考慮注射壓力、注射速度、循環時間和自動化操作等因素。
拔模角設計
採用最佳化的拔模角可確保零件順利從模具中脫模。 這項設計特點降低了零件損壞的風險，包括刮痕或刮傷，從而保證了模製零件的結構堅固性和外觀光潔度。
降低部件損壞的風險，包括刮傷或擦傷。
