Prezentacja naszych możliwości projektowych 

Forma przedniego grilla zaprojektowana dla naszego amerykańskiego klienta spotkała się z dużym uznaniem. Konstrukcja formy obejmuje liczne linie podziału i skomplikowane struktury, wykorzystując ostrza i okrągłe kołki wypychające do precyzyjnego wyjmowania z formy.

Aby ułatwić konserwację, struktura wkładu została zaprojektowana tak, aby można ją było łatwo wymieniać. Aby spełnić wysokie standardy estetyczne, w formie zastosowano system gorących kanałów z odwróconymi zaworami sekwencyjnymi, który eliminuje linie spawów, zapewniając estetyczny wygląd produktu.

Układ chłodzenia wykorzystuje kombinację bezpośrednich kanałów chłodzących i studni chłodzących, aby zapewnić równomierne chłodzenie produktu podczas formowania wtryskowego, zapobiegając odkształceniom i śladom skurczu. Dodatkowo forma została zaprojektowana z wystarczającym układem odsysania, aby zapewnić płynne odprowadzenie powietrza podczas procesu wtrysku, unikając defektów takich jak pęcherzyki w produkcie.

  W formie zastosowano system gorących kanałów z zaworem odwróconej sekwencji.

 Układ chłodzenia wykorzystuje bezpośredni kanał wody chłodzącej.

Projekt koncepcyjny

Szczegółowy projekt

Wprowadzenie do naszej produkcji form

Rozsądne zastosowanie i precyzyjna kontrola tych procesów są kluczem do zapewnienia jakości produkcji form wtryskowych. Każdy proces ma swoją specyficzną rolę i zalety, a dzięki ich łącznemu zastosowaniu można wytwarzać wysokiej jakości i precyzyjne formy wtryskowe. Poniżej szczegółowo przedstawiono różne procesy stosowane w produkcji form wtryskowych, łącznie z zasadami, zastosowaniami i zaletami każdego procesu:

1. Projektowanie i analiza inżynierska

  Zasada procesu: Wykorzystanie oprogramowania CAD do projektowania form, w tym projektowania części, rysunków montażowych i analiz inżynieryjnych.

 Zakres zastosowania: ma zastosowanie na etapie projektowania wszystkich form wtryskowych.

  Zalety: Poprawia dokładność projektu, zmniejsza liczbę błędów projektowych i skraca cykl projektowania.

2. Obróbka CNC (obróbka komputerowa sterowana numerycznie)

  Zasada procesu: Używanie maszyn CNC do precyzyjnej obróbki części form zgodnie z programami cyfrowymi.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki wnęk form, rdzeni, elektrod i innych skomplikowanych części.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, dobra powtarzalność i możliwość obróbki skomplikowanych kształtów.

3. Obróbka elektroerozyjna (EDM)

  Zasada procesu: Używanie iskier elektrycznych do erozji metalu, precyzyjna obróbka skomplikowanych kształtów i drobnych cech form.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki materiałów trudnych w obróbce, takich jak węglik wolframu i stal nierdzewna, a także skomplikowanych kształtów wnęk i rdzeni.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, niezależna od twardości materiału, odpowiednia do obróbki drobnych struktur.

4. Cięcie drutu (drut EDM)

  Zasada procesu: Używanie cienkiego metalowego drutu jako narzędzia, przecinanie metalu przez iskry elektryczne w celu uzyskania wymaganych kształtów i wymiarów.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki precyzyjnych części form, szczególnie cienkościennych, o wąskich szczelinach i części o skomplikowanych konturach.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, brak konieczności uwzględnienia sztywności narzędzia skrawającego, nadaje się do form precyzyjnych.

5. Obróbka cieplna

  Zasada procesu: Zmiana twardości i właściwości materiałów metalowych poprzez obróbkę cieplną i chłodzącą.

  Zakres zastosowania: Ma zastosowanie do zwiększania twardości i odporności na zużycie materiałów formy.

  Zalety: Zwiększa żywotność i odporność form na zużycie, zmniejsza zużycie i wydłuża żywotność form.

6.Obróbka powierzchniowa

  Zasada procesu: Zmiana właściwości powierzchni formy metodami fizycznymi lub chemicznymi, takimi jak powlekanie, polerowanie itp.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do poprawy gładkości, odporności na zużycie i odporności na korozję powierzchni formy.

  Zalety: Poprawia jakość powierzchni produktów, zmniejsza zużycie i wydłuża żywotność formy.

7.Montaż i regulacja

  Zasada procesu: Montaż obrobionych części formy w kompletną formę oraz przeprowadzenie próbnego formowania i regulacji.

  Zakres zastosowania: ma zastosowanie na ostatnim etapie produkcji form.

  Zalety: Zapewnia dokładność i funkcjonalność formy, przygotowuje do produkcji masowej.

8. Kontrola i kontrola jakości

  Zasada procesu: Stosowanie różnych narzędzi i metod kontrolnych, takich jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM), projektory itp., w celu kontroli wymiarów i kształtów części form.

  Zakres zastosowania: ma zastosowanie na każdym etapie produkcji form.

  Zalety: Zapewnia jakość formy, zmniejsza produkcję wadliwych produktów i poprawia wydajność produkcji.

Nasze możliwości produkcyjne 

GV MOLD specjalizuje się w projektowaniu i produkcji precyzyjnych form wtryskowych. Poniżej znajduje się przegląd naszych możliwości produkcyjnych w zakresie produkcji form.

Dodatkowe możliwości produkcyjne 

Wykorzystując nasze bogate doświadczenie i najnowocześniejszą technologię, dążymy do zapewnienia naszym klientom wysokiej jakości form, które są trwałe, precyzyjne i niezawodne w zakresie ich potrzeb w zakresie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Nasze zalety

Posiada doświadczony i wykwalifikowany zespół projektowy i produkcyjny z wieloletnim doświadczeniem w branży form, zdolny do sprostania różnym złożonym wyzwaniom projektowym i produkcyjnym.

Skontaktuj się z nami lub odwiedź nas

Porozmawiajmy teraz o Twoim projekcie formy.