DFM (projektowanie dla produkcji)
Zasady i metodologie DFM obejmują rygorystyczne badanie wszystkich istotnych parametrów, optymalizując wydajność produkcji w ścisłej zgodności z zatwierdzonymi specyfikacjami technicznymi projektu Proces DFM zapobiega błędom projektowym i zmniejsza częstość występowania defektów, zapewniając zgodność wszystkich kryteriów projektu z pierwotnymi celami Wdrożenie DFM minimalizuje liczbę powtórzeń i opóźnienia od projektu do produkcji, przyspieszając w ten sposób cykl rozwoju produktu.
Specyfikacje techniczne projektu optymalizują wydajność produkcji.
Zapobiegaj błędom projektowym i zmniejszaj liczbę defektów.
Przyspiesz cykl rozwoju produktu.
Symulacja za pomocą profesjonalnego oprogramowania do analizy przepływu formy zapewnia kompleksowy wgląd w wypełnianie i krzepnięcie materiału, przewidywanie ścieżek dynamiki przepływu, czasu chłodzenia i punktów koncentracji naprężeń. Analiza ta pomaga przewidzieć potencjalne wady, umożliwiając modyfikację projektu formy i udoskonalenie parametrów przetwarzania przed produkcją. W rezultacie zmniejsza ryzyko związane z opracowywaniem nowych form, zwiększa produktywność produkcji oraz oszczędza czas i koszty w całym cyklu rozwoju.
Zmniejsz ryzyko związane z rozwojem nowych pleśni.
Popraw wydajność produkcji.
Oszczędzaj czas i pieniądze.
Usługi DFM
Konfiguracja geometryczna
Optymalizuj geometrię części z tworzywa sztucznego, aby zwiększyć wydajność obróbki i montażu. Wyeliminuj podcięcia, aby uzyskać płynne uwalnianie z formy. Projektowanie z zaokrągleniami i fazowaniami zastępującymi ostre narożniki i krawędzie, łagodząc w ten sposób koncentrację naprężeń i zmniejszając ścieranie formy. Starannie zintegrowaj żebra wzmacniające i wsporniki konstrukcyjne, aby zwiększyć wytrzymałość mechaniczną i sztywność komponentów.
Popraw wydajność przetwarzania i montażu.
Zwiększa wytrzymałość mechaniczną i sztywność komponentów.
Materiał stalowy
Wybierając odpowiednią stal na formy w oparciu o właściwości materiału plastycznego i oczekiwaną trwałość formy, konieczne jest zapewnienie odporności stali na zużycie i twardości. Odporność stali na zmęczenie cieplne, wraz z jej solidną tolerancją na naprężenia termiczne związane z procesem formowania, ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania pęknięciom i wydłużania żywotności formy.
Przedłuż żywotność formy.
Zapewnia odporność na zużycie i twardość stali.
Linia podziału
Optymalny projekt linii podziału (P/L) zapewnia integralność estetyczną produktu i wymagania funkcjonalne, uwzględniając jednocześnie ekonomikę wytwarzania i konserwacji form. P/L nie powinien przecinać się z powierzchniami części, aby zachować wizualną elegancję produktu. Należy go zaprojektować tak, aby zoptymalizować konstrukcję formy, redukując w ten sposób koszty produkcji i harmonogram produkcji. Konstrukcja P/L powinna zapewniać prawidłowe wyjęcie z formy, aby zapobiec wypaczeniu lub uszkodzeniu podczas procesu formowania wtryskowego.
Zmniejsz koszty produkcji i czas produkcji.
Zapobiegaj wypaczeniom lub uszkodzeniom podczas procesu formowania wtryskowego.
Projekt bramkowania
Projekt systemu bramowego wymaga oceny różnych parametrów krytycznych, w tym wymiarów i funkcjonalności produktu, wyglądu produktu, właściwości materiału, struktury formy i kosztów produkcji Opcje typów bram obejmują bramę krawędziową, bramę boczną, bramę podrzędną, bramę punktową i inne. Zdefiniuj odpowiedni typ bramy zgodnie z wymiarami i geometrią produktu. Lokalizacja przewężki ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia równomiernego i odpowiedniego wypełnienia wnęk formy stopionym tworzywem sztucznym. Bramy nie należy umieszczać na kosmetycznych lub funkcjonalnych powierzchniach produktów. Rozmiar bramy powinien odpowiadać grubości ścianki i objętości części, aby zapobiec niepełnemu wypełnieniu. Tworzywa sztuczne o dobrym przepływie nadają się do małych rozmiarów przewężek, podczas gdy tworzywa sztuczne o słabym płynięciu mogą wymagać dużego rozmiaru przewężek. Co więcej, system bramy musi również uwzględniać między innymi takie czynniki, jak ciśnienie wtrysku, prędkość wtrysku, czas cyklu i operacje automatyzacji.
Projekt kąta pochylenia
Zastosowanie zoptymalizowanego kąta pochylenia zapewnia płynne uwalnianie komponentów z formy. Ta cecha konstrukcyjna zmniejsza ryzyko uszkodzenia części, w tym zadrapań lub uszkodzeń, zapewniając w ten sposób solidność konstrukcji i estetyczne wykończenie formowanych części.
Zmniejszone ryzyko uszkodzenia podzespołów, w tym zadrapań i otarć.
