DFM (Conception pour la Fabrication)
Les principes et méthodologies DFM impliquent un examen rigoureux de tous les paramètres pertinents, optimisant l'efficacité de la fabrication en stricte conformité avec les spécifications techniques validées du projet. Le processus DFM évite les défauts de conception et réduit l'incidence des défauts, garantissant que tous les critères du projet sont alignés sur les objectifs initiaux. La mise en œuvre de DFM minimise les itérations et les retards de la conception à la fabrication, accélérant ainsi le cycle de développement du produit.
Les spécifications techniques du projet optimisent l’efficacité de la fabrication.
Prévenez les défauts de conception et réduisez les taux de défauts.
Accélérez le cycle de développement de produits.
En simulant avec un logiciel professionnel d'analyse des flux de moules, des informations complètes sont fournies sur le remplissage et la solidification des matériaux, prédisant les voies dynamiques d'écoulement, la durée de refroidissement et les points de concentration des contraintes. Cette analyse permet de prévoir les défauts potentiels, permettant ainsi de modifier la conception du moule et d'affiner les paramètres de traitement avant la fabrication. Par conséquent, cela réduit les risques associés au développement de nouveaux moules, améliore la productivité de la fabrication et économise du temps et des coûts tout au long du cycle de développement.
Réduisez les risques associés au développement de nouvelles moisissures.
Améliorer l’efficacité de la fabrication.
Économisez du temps et de l'argent.
Les services de DFM
Configuration géométrique
Optimisez les géométries des pièces en plastique pour une efficacité d’usinage et d’assemblage. Éliminez les contre-dépouilles pour un démoulage sans faille. Conception avec des congés et des chanfreins pour remplacer les coins et les bords tranchants, atténuant ainsi les concentrations de contraintes et réduisant l'abrasion du moule. Intégrez judicieusement des nervures de renforcement et des supports structurels pour améliorer la résistance mécanique et la rigidité des composants.
Améliorer l’efficacité du traitement et de l’assemblage.
Améliore la résistance mécanique et la rigidité des composants.
Matériau en acier
Lors de la sélection de l’acier pour moule approprié en fonction des propriétés du matériau plastique et de la durée de vie attendue du moule, il est impératif de garantir la résistance à l’usure et la dureté de l’acier. La capacité de l’acier à résister à la fatigue thermique, ainsi que sa robuste tolérance aux contraintes thermiques associées au processus de moulage, sont essentielles pour prévenir les fissures et prolonger la durée de vie opérationnelle du moule.
Prolonger la durée de vie du moule.
Assure la résistance à l’usure et la dureté de l’acier.
Ligne de séparation
Une conception optimale de la ligne de joint (P/L) permet d’atteindre l’intégrité esthétique et les exigences fonctionnelles du produit tout en tenant compte des aspects économiques de la fabrication et de la maintenance du moule. Le P/L ne doit pas croiser les surfaces des pièces pour conserver l’élégance visuelle du produit. Il doit être conçu pour optimiser la structure du moule, réduisant ainsi les coûts de fabrication et les délais de production. La conception P/L doit garantir un démoulage approprié pour éviter toute déformation ou dommage pendant le processus de moulage par injection.
Réduisez les coûts de fabrication et les délais de production.
Évitez toute déformation ou dommage pendant le processus de moulage par injection.
Conception de portail
La conception du système de portes nécessite l'évaluation de divers paramètres critiques, notamment les dimensions et fonctionnalités du produit, son apparence, les propriétés des matériaux, la structure du moule et les coûts de production. Les options de type de porte incluent une porte de bord, une porte latérale, une sous-porte, une porte localisée et plus encore. Définir le type de portail approprié en fonction des dimensions et de la géométrie du produit. L'emplacement de la porte est essentiel pour garantir un remplissage uniforme et adéquat de plastique fondu dans les cavités du moule. Et le portail ne doit pas être positionné sur les surfaces cosmétiques ou fonctionnelles des produits. La taille du portail doit correspondre à l’épaisseur de la paroi et au volume des pièces pour éviter un remplissage incomplet. Les plastiques à bonne fluidité conviennent à une petite taille de porte, tandis que les plastiques à faible écoulement peuvent nécessiter une grande taille de porte. En outre, le système de portes doit également prendre en compte des facteurs tels que la pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de cycle et les opérations d'automatisation, entre autres.
Conception d'angle de dépouille
L'intégration d'un angle de dépouille optimisé garantit un démoulage en douceur des composants. Cette caractéristique de conception atténue le risque de dommages aux pièces, y compris les rayures ou les rayures, préservant ainsi la robustesse structurelle et la finition esthétique des pièces moulées.
Risque réduit de dommages aux composants, y compris les rayures ou les abrasions.
