DFM (progettazione per la produzione)
I principi e le metodologie DFM comportano un esame rigoroso di tutti i parametri rilevanti, ottimizzando l'efficienza produttiva nel rigoroso rispetto delle specifiche tecniche del progetto convalidate Il processo DFM previene difetti di progettazione e riduce l'incidenza dei difetti, garantendo che tutti i criteri del progetto siano allineati con gli obiettivi iniziali L'implementazione del DFM riduce al minimo le iterazioni e i ritardi dalla progettazione alla produzione, accelerando così il ciclo di sviluppo del prodotto.
Le specifiche tecniche del progetto ottimizzano l'efficienza produttiva.
Previeni i difetti di progettazione e riduci il tasso di difetti.
Accelerare il ciclo di sviluppo del prodotto.
Eseguendo la simulazione con un software professionale di analisi del flusso dello stampo, vengono fornite informazioni complete sul riempimento e la solidificazione del materiale, prevedendo percorsi dinamici del flusso, durata del raffreddamento e punti di concentrazione delle sollecitazioni. Questa analisi aiuta a prevedere potenziali difetti, consentendo modifiche alla progettazione dello stampo e perfezionamento dei parametri di lavorazione prima della produzione. Di conseguenza, riduce i rischi associati allo sviluppo di nuovi stampi, migliora la produttività della produzione e fa risparmiare tempo e costi durante l'intero ciclo di sviluppo.
Ridurre i rischi associati allo sviluppo di nuovi stampi.
Migliorare l'efficienza produttiva.
Risparmia tempo e denaro.
I Servizi del DFM
Configurazione geometrica
Ottimizza le geometrie delle parti in plastica per l'efficienza nella lavorazione e nell'assemblaggio. Elimina i sottosquadri per un rilascio dello stampo senza interruzioni. Design con raccordi e smussi per sostituire angoli e spigoli vivi, mitigando così le concentrazioni di stress e riducendo l'abrasione dello stampo. Integra attentamente nervature di rinforzo e supporti strutturali per migliorare la resistenza meccanica e la rigidità dei componenti.
Migliorare l'efficienza della lavorazione e dell'assemblaggio.
Migliora la resistenza meccanica e la rigidità dei componenti.
Materiale in acciaio
Nella scelta dell'acciaio per stampi appropriato in base alle proprietà del materiale plastico e alla durata prevista dello stampo, è fondamentale garantire la resistenza all'usura e la durezza dell'acciaio. La capacità dell’acciaio di resistere alla fatica termica, insieme alla sua robusta tolleranza alle sollecitazioni termiche associate al processo di stampaggio, è vitale per prevenire crepe e prolungare la vita operativa dello stampo.
Prolunga la vita utile dello stampo.
Garantisce resistenza all'usura e durezza dell'acciaio.
Linea di divisione
Una progettazione ottimale della linea di giunzione (P/L) raggiunge l'integrità estetica e i requisiti funzionali del prodotto, considerando anche l'economia della fabbricazione e della manutenzione dello stampo. Il P/L non dovrebbe intersecarsi con le superfici della parte per mantenere l'eleganza visiva del prodotto. Dovrebbe essere progettato per ottimizzare la struttura dello stampo, riducendo così i costi di produzione e i tempi di produzione. Il design P/L dovrebbe garantire una corretta sformatura per evitare deformazioni o danni durante il processo di stampaggio a iniezione.
Ridurre i costi di produzione e i tempi di produzione.
Prevenire eventuali deformazioni o danni durante il processo di stampaggio a iniezione.
Progettazione di cancelli
La progettazione del sistema di cancelli richiede la valutazione di vari parametri critici, tra cui dimensioni e funzionalità del prodotto, aspetto del prodotto, proprietà dei materiali, struttura dello stampo e costi di produzione Le opzioni del tipo di cancello includono cancello laterale, cancello laterale, cancello secondario, cancello puntuale e altro ancora. Definire il tipo di cancello appropriato in base alle dimensioni e alla geometria del prodotto. La posizione del punto di iniezione è fondamentale per garantire un riempimento uniforme e adeguato di plastica fusa nelle cavità dello stampo. Inoltre, il cancello non deve essere posizionato sulle superfici estetiche o funzionali dei prodotti. La dimensione del cancello deve corrispondere allo spessore della parete e al volume delle parti per evitare un riempimento incompleto. Le plastiche con un buon flusso sono adatte a una dimensione del cancello piccola, mentre la plastica con un flusso scarso può richiedere una dimensione del cancello grande. Inoltre, il sistema di chiusura deve considerare, tra gli altri, fattori quali la pressione di iniezione, la velocità di iniezione, il tempo di ciclo e le operazioni di automazione.
Progettazione dell'angolo di sformo
L'inclusione di un angolo di sformo ottimizzato garantisce che i componenti vengano rilasciati senza problemi dallo stampo. Questa caratteristica di progettazione riduce il rischio di danni alle parti, inclusi graffi o danneggiamenti, salvaguardando così la robustezza strutturale e la finitura estetica delle parti stampate.
Rischio ridotto di danni ai componenti, inclusi graffi o abrasioni.
